型材拉彎廠對于彎弧加工成形工藝研究
型材拉彎成形工藝在航空、航天以及汽車、高鐵上的型材彎曲件的制造中得到了非常廣泛的應用，型材拉彎廠的工業材拉彎在民用(航空、高鐵等)領域，很多彎弧加工骨架零件都采用了型材框。因此，拉彎技術的研究對提高拉彎件的質量和加速拉彎件的國產化進程有著十分重要的意義。
采用拉彎工藝可以使零件獲得合理的校形余量，提高零件的制造精度，降低零件的制造成本。拉彎是指型材在彎矩和縱向拉力的聯合作用下壓入模具型槽內的成形過程。拉彎在工業生產中是一種重要的成形工藝，用于制造尺寸大、外形準確度要求較高、相對彎曲半徑大的變曲率擠壓和板彎型材彎曲件。
型材拉彎具有如下工藝特點：
⑴能成形空間結構復雜的型材零件；⑵能成形屈強比大的型材彎曲零件；⑶具有不同工藝方法相結合的綜合成形特點；⑷彎曲精度高，回彈小；⑸具有柔性制造的特點。
拉彎零件的最后形狀與加載參數、拉彎模具和型材形狀參數、型材材料參數、摩擦系數等眾多因素有關，而且非常復雜。
需要研究的零件基本信息
零件材料為7A09M；型材標準為DQ5417/GJB 2507A-2015；零件外形為半圓，外半徑為：R1673mm；
主要加工流程的介紹
⑴來料檢查。按要求檢查型材截面尺寸，型材平直度，毛坯長度，表面質量，特別注意是否有表面缺陷。
⑵銑切加工。對于反T形框，型材截面在拉彎前需要銑切，為了確保拉彎后的尺寸符合要求，我們在龍門銑機床上進行銑切加工，加工尺寸到名義值+2mm。
⑶預拉彎。在拉彎機上，利用拉彎模及拉彎夾頭，通過控制拉彎參數（拉彎力、拉彎包角等）對毛坯進行預拉彎以達到預成形的要求。
⑷修整。檢查兩個面的平面度、角度，確保這些值符合要求，對于R值，可以利用三輥滾彎機輔助修整，修整到我們預定的外形即可。
⑸預拉彎后的檢驗。檢驗兩個面的平面度、角度、截面的寬度等符合要求，對于R1000mm值達到我們預定的外形。
⑹淬火后的運輸保存。為了保證鋁合金材料的新淬火狀態，淬火后成形前，需要把零件放入低于-10℃的溫度中保存，在熱處理出來以后，先放入冷庫保存，運輸時，用冷藏車運輸，冷藏車的溫度要低于-10℃。
⑺補拉彎。在拉彎機上，利用拉彎模及拉彎夾頭，通過控制拉彎參數（拉彎力、拉彎包角等）對半成品進行再拉彎以達到最終要求；在補拉彎時，會根據不同零件的具體情況，選擇性的進行邊拉邊修整以達到理想的外形和尺寸。
⑻修整。在校正平臺上，用榔頭等輔助工具進行修整，必要時，用校正檢驗模上進行敲修。
⑼檢驗。用檢驗模配合卡尺，塞尺進行檢驗，確保符合客戶技術要求及圖紙要求。
⑽鉗工。用百潔布等打磨工具對表面進行修飾清理，零件及試片打標，確保可追溯性。
工藝技術難點分析
成形后零件底面平面度、弧度及立邊角度要求均較小，拉彎直徑的圓度為1mm，反T形類型材的面與面之間間隙≯1.5mm。在拉彎過程中，回彈是零件成形精度最主要的影響因素，因立邊較高、底面較寬，而且厚度都是變截面，因此零件的平面度和角度也很難控制，很難手工修整。
主要技術難點
⑴拉彎成形模的設計。
1)拉彎模理論外形的確定；2)材料流動不順暢；3)零件產生扭曲變形；4)零件和模具的潤滑；5)反T形類型材在成形時，120mm高度的這個面很容易產生失穩現象，這嚴重影響產品的質量和生產效率（其他截面零件該現象比較輕微，對產品影響不明顯）。
⑵工藝參數的確定。1)預拉和補拉后的外形無法滿足要求；2)材料被拉斷。
⑶人工校形。由于型材截面比較大，圓弧直徑也很大，對于手工成形的難度非常大。
主要技術難點的解決方案
⑴拉彎成形模的設計。
1)拉彎模修回彈（零件要求是等曲率的圓弧，我們把拉彎模外形近似修正為橢圓，長軸為原零件外形半徑，短軸在半徑的基礎上縮0.2%～0.3%）；
2)調整模具表面粗糙度到0.8μm；
3)調整合理的模具間隙到0.2～0.3mm；
4)提高拉彎夾頭的對稱性；
5)零件和模具的潤滑。在零件表面均勻涂機油，在模具表面均勻涂黃油的方法，我公司采用兩種潤滑方式進行試驗。①在零件和模具表面均勻涂機油潤滑。該潤滑方式適用于一般零件成形，但是在此零件的加工過程中，因與模具接觸的面積也大，摩擦系數也大，不能起到很好的潤滑效果。在試驗中發現，由于潤滑效果不好，型材與模具之間摩擦力大，拉力不易傳遞到中間截面，這導致鉗口處材料所受的拉力與中間截面不一致，鉗口處的材料截面變形嚴重，不符合制造要求。②在零件表面均勻涂機油，在模具表面均勻涂黃油。該潤滑方式有利于力的傳遞，零件成形后的截面均勻性較好，回彈量有所減小。在難加工復雜零件的成形過程中一般采用這種方法進行潤滑；
6)為了確保反T形框產品能符合要求，我們在拉彎模上配置了聚氨酯墊塊，墊塊寬度在50～100mm之間，用鋼絲連起來并確保和工件一起運動